1、在12459和13401標(biāo)準(zhǔn)中產(chǎn)品公稱直徑有1系列與2系列之分1、在12459和13401標(biāo)準(zhǔn)中產(chǎn)品公稱直徑有1系列與2系列之分，其中1系列與美標(biāo)ASMS B16.9基本一致，主要體現(xiàn)在規(guī)格型號、型式（鋼板制焊接）和技術(shù)要求上，在外貿(mào)業(yè)務(wù)中管件的尺寸就是1系列；2系列也就是我們通常說的‘國標(biāo)’，在沒有明確說明的情況下一般都是2系列。
2、DN與NPS對照表
|
DN |
15 |
20 |
25 |
32 |
40 |
50 |
65 |
80 |
90 |
100 |
|
NPS |
1.5 |
0.75 |
1 |
1.25 |
1.5 |
2 |
2.5 |
3 |
3.5 |
4 |
注：NPS大于4時，DN=25*(NPS)
碳鋼彎頭的重量
=（外徑-壁厚）*壁厚*0.02466*長度
1）外徑不等于公稱直徑，等于2系列的坡口處外徑
2）長度=2πR*角度/360，彎頭的重量計算長度就是以R為半徑的圓周長中彎頭角度對應(yīng)的圓弧長。
3）R就是彎頭的彎曲半徑
舉例：90°彎頭 DN200 PN2.5 R=1.5D
20# GB/T12459-2005
重量=（219-7）*7*0.02466*2*3.14*（1.5*200）*90/360=17236.445 還要除以1000得到17.24kg，這便是該彎頭的理論重量。
壓制彎頭和彎管的下料長度=
2π（R+1/2的外徑）*角度/360+10%-20%的料
這個與彎頭的重量計算的長度不同，這個是計算彎頭外弧長度，再加上一些富余的料。（因為一般校圓、坡口，還有就是要燒制試塊，所以料要多點，自己可以靈活掌握）
長度=2πR*角度/360+10%-20%的料，彎管的話還要加上直管段的長度
|
材料牌號 |
鋼管標(biāo)準(zhǔn) |
材料牌號 |
鋼管標(biāo)準(zhǔn) |
材料牌號 |
鋼管標(biāo)準(zhǔn) |
|
|
10# (C1) 20# (C2) |
GB3087 GB6479 GB/T 8163 GB/T 9948 |
12Cr2Mo |
GB6479 |
1Cr19Ni11Nb |
GB5310 GB/T 9948 |
|
|
20G (C3) 20MnG 12CrMoG 15 CrMoG 12Cr2MoG 12Cr1MoVG |
GB5310 |
|||||
|
0Cr18Ni9 304 00Cr19Ni10 304L 0Cr18Ni10Ti 321 0Cr18Ni11Nb 0Cr17Ni12Mo2 316 00Cr17Ni14Mo2 316L 1 Cr17Ni7 301 |
GB/T 14976 |
|||||
|
Q295 Q345 |
GB/T8163 |
|||||
|
16Mn (M1) |
GB6479 |
|||||
|
12CrMo(M2) 15 CrMo(M3) 1 Cr5Mo(M4) |
GB6479 GB/T9948 |
Q235 (C4) WPB(C5) SGP(C6) STPG38(C7) STPG42(C8)
12Cr1MoV (M5)
|
材料牌號 |
鋼管標(biāo)準(zhǔn) |
材料牌號 |
鋼管標(biāo)準(zhǔn) |
材料牌號 |
鋼管標(biāo)準(zhǔn) |
|
10# 20# |
GB/T 710 GB/T 711 |
20G 16MnG 15 CrMoG 12Cr1MoVG |
GB713
|
0Cr18Ni9 304 0Cr18Ni10Ti 321 0Cr18Ni11Nb 0Cr17Ni12Mo2 316 |
GB/T 3280 GB/T 4237 GB/T 4238 |
|
Q235 |
GB/T 912 GB/T 3274 |
||||
|
16MnR 15 CrMoR 20R |
GB6654
|
16MnDR 09Mn2VDR |
GB3531 |
00Cr19Ni10 304L 00Cr17Ni14Mo2 316L |
GB/T 3280 GB/T 4237 |
|
類別 |
美標(biāo) |
數(shù)字代號 |
新牌號 |
舊牌號 |
|
奧氏體 |
301 |
S30110 |
1 2Cr17Ni7 |
1 Cr17Ni7 |
|
304 |
S30408 |
06Cr19Ni10 |
0Cr18Ni9 |
|
|
304L |
S30403 |
022Cr19Ni10 |
00Cr19Ni10 |
|
|
316 |
S31608 |
06Cr17Ni12Mo2 |
0Cr17Ni12Mo2 |
|
|
316L |
S31603 |
022Cr17Ni12Mo2 |
00Cr17Ni14Mo2 |
|
|
321 |
S32168 |
06Cr18Ni11Ti |
0Cr18Ni10Ti |
|
|
雙相鋼 |
70 |
S21953 |
022Cr22Ni15Mo3N |
S31803/F51 |
|
71 |
S21953 |
022Cr23Ni15Mo3N |
S32205/F60 |
|
|
鐵素體 |
430 |
S11710 |
10Cr17 |
1Cr17 |
|
馬氏體 |
410S |
S41008 |
06Cr13 |
0Cr13 |
|
410 |
S41010 |
12Cr13 |
1Cr13 |
|
|
420 |
S42020 |
20Cr13 |
2Cr13 |
|
|
420 |
S42030 |
30Cr13 |
3Cr13 |
|
|
420 |
S42040 |
40Cr13 |
4Cr13 |
|
|
431 |
S43110 |
14Cr17Ni2 |
1Cr17Ni2 |
|
|
440L |
S44090 |
95Cr18 |
9Cr18 |
|
聯(lián)接形式 |
代號 |
聯(lián)接形式 |
代號 |
聯(lián)接形式 |
代號 |
|
對焊 |
B |
承插焊 |
S |
螺紋 |
T |
材料牌號或名稱 代號
10號鋼 10# 20號鋼 20# 25號鋼 25# 35號鋼 35# 鍍鋅 （G） 35CrMo（螺母） G4 0Cr19Ni9（螺母） G8 0Cr18Ni11Ti（螺母） 8T 35CrMoA（螺柱） B7 25Cr2MoVA（螺柱） B16 0Cr18Ni11Ti（螺柱） B8T 0Cr17Ni12Mo（螺柱） B8M 可鍛鑄鐵 MI 球墨鑄鐵 DI 碳鋼 CS 鑄鋼 WCB 低溫鑄鋼 LCB 13Cr鋼 13Cr 15CrMo鍛件 F11 25Cr2Mo1VA鍛件 F22 1Cr5Mo鍛件 F5 0Cr19Ni9鍛件 F304 0Cr18Ni11Ti鍛件 F321 00Cr19Ni11鍛件 F304L 0Cr17Ni12Mo2鍛件 F316 00Cr17Ni12Mo2鍛件 F316L
不銹鋼 SS
0Cr19Ni9 304
0Cr18Ni11Ti 321
00Cr19Ni11 304L
0Cr17Ni12Mo2 316
00Cr17Ni14Mo2 316L
11/4Cr1/2Mo鑄件 WC6
21/4Cr1Mo鑄件 WC9
5Cr1/2Mo鑄件 C5
0Cr19Ni9鑄件 CF8
00Cr19Ni11鑄件 CF3
0Cr17Ni12Mo2鑄件 CF8M
00Cr17Ni14Mo2鑄件 CF3M
20號合金鑄件 CN7M
鎢銘鈷合金 STL
聚四氟乙烯 PTFE
丁晴橡膠 NBR
聚乙烯 PE
聚丙烯 PP
中壓石棉橡膠板 XB350
高壓石棉橡膠板 XB450
耐油石棉橡膠板 NY510
純鋁 L
防銹鋁 LF
鑄鋁 ZL
|
公稱通徑 |
Dw |
R |
PN1.0 |
PN1.6 |
PN2.5 |
PN4.0 |
PN6.4 |
PN10 |
||
|
25 |
32 |
|||||||||
|
32 |
38 |
|||||||||
|
40 |
45 |
|||||||||
|
50 |
57 |
75 |
3 |
3 |
3 |
|||||
|
65 |
76 |
95 |
4 |
4 |
4 |
|||||
|
80 |
89 |
114 |
4 |
4 |
4 |
4.5 |
||||
|
100 |
108 |
152 |
4 |
4 |
4 |
5 |
||||
|
125 |
133 |
190 |
4 |
4 |
4.5 |
6 |
||||
|
150 |
159 |
229 |
4.5 |
4.5 |
5 |
7 |
||||
|
175 |
194 |
270 |
5 |
6 |
6 |
9 |
||||
|
200 |
219 |
305 |
5 |
5 |
5 |
6 |
7 |
10 |
||
|
225 |
245 |
340 |
5 |
5 |
5 |
7 |
8 |
11 |
||
|
250 |
273 |
381 |
6 |
6 |
6 |
8 |
9 |
12 |
||
|
300 |
325 |
457 |
6 |
6 |
7 |
9 |
10 |
14 |
||
|
350 |
377 |
566 |
6 |
6 |
8 |
10 |
12 |
16 |
||
|
400 |
426 |
639 |
6 |
7 |
9 |
12 |
13 |
18 |
||
|
450 |
480 |
720 |
7 |
7 |
10 |
14 |
||||
|
500 |
530 |
795 |
7 |
8 |
11 |
14 |
||||
|
600 |
630 |
650 |
7 |
9 |
12 |
|||||
|
700 |
720 |
7 |
9 |
|||||||
|
800 |
820 |
8 |
9 |
|||||||
|
900 |
920 |
8 |
10 |
|||||||
|
1000 |
1020 |
8 |
11 |
|||||||
|
1100 |
1120 |
9 |
12 |
|||||||
|
1200 |
1220 |
9 |
13 |
|||||||
|
1400 |
1420 |
10 |
||||||||
1）工藝的區(qū)別：
熱鍍鋅也稱熱浸鋅，是將工件除油、酸洗、浸藥、烘干后呈現(xiàn)出無污、浸潤的表面立即浸入溶化的鋅液里一定時間，在工件表面形成一層鋅鍍層的方法。
冷鍍鋅也叫電鍍鋅，是利用電解設(shè)備將工件經(jīng)過除油、酸洗后放入成分為鋅鹽的溶液中，并連接電解設(shè)備的負(fù)極；在工件的對面放置鋅板連接在電解設(shè)備的正極，接通電源，利用電流從正極向負(fù)極的定向移動，就會在工件上沉積一層鋅。
2）成品的區(qū)別：
熱鍍鋅外表沒有冷鍍鋅細(xì)膩光亮，但鋅層厚度方面熱鍍鋅是冷鍍鋅的幾十倍。防腐蝕性能也是電鍍鋅的幾十倍。熱鍍鋅鋼管的兩端有藍(lán)色油墨印的箍，通體有執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)格型號；在熱鍍鋅鋼管的一端有鋅針或少許瘤掛，內(nèi)外都有完整的鍍鋅層，外觀沒有冷鍍鋅光滑；冷鍍鋅鍍層有光亮，與太陽成一定角度下這種光亮成七彩，冷鍍鋼管孔內(nèi)只有在兩端有少許鋅層，再往里沒有鍍鋅層，冷鍍鋅國內(nèi)鋼管兩端一樣光滑，絕對沒有鋅瘤產(chǎn)生。外表沒有執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)。冷鍍鋅鋼管看上去表面亮一些，光滑平整。
3）原理:
熱鍍鋅覆蓋能力好，鍍層致密，無有機物夾雜。眾所周知，鋅的抗大氣腐蝕的機理有機械保護(hù)及電化學(xué)保護(hù)，在大氣腐蝕條件下鋅層表面有ZnO、Zn(OH)2及堿式碳酸鋅保護(hù)膜，一定程度上減緩鋅的腐蝕，這層保護(hù)膜(也稱白銹)受到破壞又會形成新的膜層。當(dāng)鋅層破壞嚴(yán)重，危及到鐵基體時，鋅對基體產(chǎn)生電化學(xué)保護(hù)，鋅的標(biāo)準(zhǔn)電位-0.76V，鐵的標(biāo)準(zhǔn)電位-0.44V，鋅與鐵形成微電池時鋅作為陽極被溶解，鐵作為陰極受到保護(hù)。顯然熱鍍鋅對基體金屬鐵的抗大氣腐蝕能力優(yōu)于電鍍鋅。
熱鍍鋅層形成過程是鐵基體與最外面的純鋅層之間形成鐵-鋅合金的過程，工件表面在熱浸鍍時形成鐵-鋅合金層，才使得鐵與純鋅層之間很好結(jié)合，其過程可簡單地敘述為：當(dāng)鐵工件浸入熔融的鋅液時，首先在界面上形成鋅與α鐵(體心)固熔體。這是基體金屬鐵在固體狀態(tài)下溶有鋅原子所形成一種晶體，兩種金屬原子之間是融合，原子之間引力比較小。因此，當(dāng)鋅在固熔體中達(dá)到飽和后，鋅鐵兩種元素原子相互擴散，擴散到(或叫滲入)鐵基體中的鋅原子在基體晶格中遷移，逐漸與鐵形成合金，而擴散到熔融的鋅液中的鐵就與鋅形成金屬間化合物FeZn13，沉入熱鍍鋅鍋底，即為鋅渣。當(dāng)工件從浸鋅液中移出時表面形成純鋅層，為六方晶體。其含鐵量不大于0.003%
冷鍍鋅工藝用于保護(hù)金屬防止腐蝕，為此利用了鋅填料的涂料，在利用任何一種涂敷的方法將其涂在被保護(hù)表面，干燥之后形成鋅填料涂層，在干燥涂層中具有含量的鋅（達(dá)到95%）。適合于修理工作（即在修理工作過程中，僅在被保護(hù)的鋼表面損傷的地方，只要修理好表面就可以重新涂敷）。冷鍍鋅工藝用于各種鋼制品和構(gòu)筑物的防腐。(冷鍍鋅就是電鍍鋅，鍍鋅量很少，只有10－50g/m2，其本身的耐腐蝕性比熱浸鍍鋅相差很多。采用電鍍鋅的價格相對便宜一些。)
4）應(yīng)用：
目前建設(shè)部已正式下文，淘汰技術(shù)落后的冷鍍鋅管，今后不準(zhǔn)用冷鍍鋅管作水、煤氣管。
（一）、四大常規(guī)檢測方法
a：射線檢測（RT） 適用于探測試件內(nèi)部缺陷
b：超聲波檢測（UT）適用于探測試件內(nèi)部缺陷
c：磁粉檢測（MT） 探測試件表面缺陷
d：滲透檢測（PT） 探測試件表面缺陷
還有渦流檢測（ET）、聲發(fā)射檢測（AE）等，不太常用。
（二）、射線檢測
1、射線檢測的方法
射線照相法，利用x射線或γ射線穿透試件，以膠片作為記錄信息的器材的無損檢測的方法。
2、射線檢測的設(shè)備
X射線探傷機、高能射線探傷設(shè)備（包括直線加速器、回旋加速器）、γ射線探傷機。
①X射線探傷機分為便攜式和移動式。移動式射線機用于透照室內(nèi)的射線探傷，管電壓可達(dá)450KV，管電流可達(dá)20mA，最大穿透厚度100mm。它的高壓發(fā)生裝置、冷卻裝置與X射線機頭都可獨立安裝。攜帶式X射線機主要用于現(xiàn)場射線照相，管電壓一般小于320KV，最大穿透厚度為50mm。
②高能射線探傷設(shè)備，使X射線對鋼厚度擴大到500mm。直線加速器應(yīng)用最多，因為其可產(chǎn)生大劑量的射線，效率高，透照厚度大。
③γ射線探傷機因射線源體積小，不需電源，可在狹窄場地、高空、水下作業(yè)，并可全景曝光。
3、安全防護(hù)
屏蔽防護(hù)（射線探傷機體襯鋁、現(xiàn)場流動鉛房、建立固定曝光室）、距離防護(hù)、時間防護(hù)（減少操作人員與射線的接觸時間）
4、射線檢測由于防護(hù)會給施工帶來一些問題，影響工作效率和成本，所以射線檢測的速度慢，效率很低。
（三）、超聲波檢測
1、方法：
A型顯示脈沖反射超聲探傷法。把超聲波射入被檢物的一面，然后從同一面接收從缺陷處反射會來的回波，根據(jù)回波情況來判斷缺陷的情況?？v波探傷容易發(fā)現(xiàn)與探測面平行或稍有傾斜的缺陷，主要用于鋼板、鍛件、鑄件的探傷，而斜射的橫波探傷，容易發(fā)現(xiàn)垂直于探測面或傾斜較大的缺陷，主要用于焊縫的探傷。
2、檢測的特點：
①在超聲波檢測中缺陷尺寸的檢出極限是超聲波波長的一半
②適合檢查厚度較大的工件，不適合檢查較薄的工件。適合檢驗板材、管材、棒材、鍛件以及復(fù)合材料的內(nèi)部缺陷。
③檢測成本低、速度快、儀器體積小、重量輕、現(xiàn)場使用方便。
④無法得到缺陷圖像，缺陷的形狀、表面狀態(tài)等很難獲得，判斷缺陷很困難；對缺陷的尺寸、長度或指示面積與實際缺陷尺寸都有誤差。
⑤相比射線而言，對缺陷在工件厚度方向上的定位較準(zhǔn)確。射線在工件厚度上發(fā)現(xiàn)的缺陷無法定位，就要借助超聲波檢驗。
⑥晶體粗大的材料的晶界會反射聲波，容易與缺陷波相混淆，影響檢測的可靠性。
⑦工件不規(guī)則的外形和一些結(jié)構(gòu)會影響檢測。對鍛件，一般在臺、槽、孔加工之前進(jìn)行超聲。
⑧不平或粗糙的表面會影響耦合和掃差，從而影響檢測精度和可靠性。
（四）、磁粉檢測
1、原理
鐵磁性材料被磁化后，內(nèi)部產(chǎn)生強烈的磁感應(yīng)強度，磁力線密度增大幾百倍到幾千倍，如果材料中存在不連續(xù)（包括缺陷造成的不連續(xù)性和結(jié)構(gòu)、形狀、材質(zhì)等原因造成的不連續(xù)性），磁力線就會發(fā)生畸形，部分磁力線有可能逸出材料表面，從空間穿過，形成漏磁場。漏磁場的局部磁極能夠吸引鐵磁物質(zhì)。
2、程序
①預(yù)處理，去除工件表面的油污、涂料、鐵銹等，做到干燥。
②磁化，線圈法、磁軛法、軸向通電發(fā)、觸頭法、中心導(dǎo)體法、旋轉(zhuǎn)磁場磁化法。
③施加磁粉。連續(xù)法，磁化工件的同時噴撒磁粉，磁化一直延續(xù)到磁粉施加完成為止；剩磁法，磁化工件后施加磁粉。
④觀察、記錄磁痕，可采用照相或用透明膠帶粘下備查。
⑤后處理，探傷完后，要對工件進(jìn)行退磁、除去磁粉和防銹處理。退磁，一邊使磁場反向，一邊降低磁場強度。
3、特點
①適用于鐵磁材料探傷，不適用于非金屬材料。
②可以檢出表面和近表面缺陷，不能檢出內(nèi)部缺陷，最大用強直流磁場可檢出深度達(dá)3-5mm近表面的缺陷。
③對表面裂紋檢驗靈敏度最高，可以檢出極細(xì)小的裂紋以及其他缺陷。
④工件的形狀和尺寸對其影響很大，有時因難易磁化而無法探傷。
（五）、滲透檢測
1、原理
零件表面涂上含有熒光染料或著色染料的滲透液后，在毛細(xì)管作用下，經(jīng)過一段時間，滲透液能夠滲進(jìn)表面缺口的缺陷中；去除零件表面多余的滲透液，再在零件表面涂顯像劑，同樣，在毛細(xì)管的作用下，顯像劑被吸引缺陷中保留的滲透液，滲透液回滲到顯像劑中，在一定的光源下（紫外線光或白光），缺陷處的滲透液痕跡被顯示（黃綠色熒光或鮮艷紅色），從而檢測出缺陷的形態(tài)和分布。
預(yù)處理（去除工件表面的油污、涂料、鐵銹等，使試件充分保持濕潤，以便形成滲透液的薄膜）-滲透-清洗-顯像-觀察
2、方法的選用
①著色法只需在白光或日光下進(jìn)行，在沒有電源的場合也能使用；熒光法需要配備黑光燈和暗室，無法在沒有電源及暗室的情況下使用。
②水洗著色適用于檢查表面粗糙的零件，靈敏度低，不易發(fā)現(xiàn)細(xì)微缺陷；水基滲透液著色適用于檢查不能接觸油類的特殊零件，靈敏度低。
③后乳化型著色法適用于檢查較精密部件。但對螺栓，有孔、槽的零件，以及表面粗糙零件不適用。
④溶劑去除著色法，使用噴罐，適宜大型零件的局部檢驗。
⑤水洗型熒光法，適用于檢查表面粗糙的零件，螺紋、鍵槽的零件及大批量小零件的檢查。寬而淺的缺陷不容易發(fā)現(xiàn)。
⑥后乳化型熒光法，能檢出寬而淺的缺陷，成本高，因清洗困難，不適用于螺紋、鍵槽及盲孔零件的檢查，也不適用于表面粗糙的零件。
⑦溶劑去除型熒光法，適用于局部檢查，可以用無水源場所，成本也較高。
3、安全管理
滲透探傷所用的探傷劑，幾乎都是油類可燃性物質(zhì)，要格外注意防火；探傷劑一般是無毒或低毒的，人接觸上也會不舒服，在密封的容器內(nèi)或室內(nèi)時，要充分進(jìn)行通風(fēng)。
4、特點
①適用于除了疏松多孔性材料以外的任何種類材料，適用于非鐵磁材料的表面缺陷檢測。
②對于結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸不利于實施磁化的工件，可以用滲透。
③無法檢出埋藏缺陷和閉合型缺陷。
④同時存在幾個方向的缺陷，滲透探傷只需一次探傷操作，磁化探傷需要進(jìn)行至少兩個方向的磁化檢測。
（六）、無損檢測的應(yīng)用選擇
（1）
1、原材料檢驗
①板材：UT
②鍛件和棒材：UT、MT、PT）
③管材：UT (RT)、MT(PT)
④螺栓：UT、MT (PT)
2、焊接檢驗
①坡口部位：UT、PT(MT)
②清根部位：PT(MT)
③對接焊縫：RT(UT)、MT(PT)
④角焊縫和T型焊縫：UT(RT)、PT(MT)
3、其他檢驗
①工卡具焊疤 MT(PT)
②復(fù)合材料復(fù)合層檢測，爆炸復(fù)合層：UT
③復(fù)合材料復(fù)合層檢測，堆焊復(fù)合層，堆焊前：MT(PT)
④復(fù)合材料復(fù)合層檢測，堆焊復(fù)合層，堆焊后：UT、PT
⑤水壓試驗后：MT
（2）
|
檢測對象 |
內(nèi)部缺陷檢測方法 |
表面近表面缺陷檢測方法 |
||||
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RT |
UT |
MT |
PT |
|||
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試件分類
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鍛件 |
× |
● |
● |
● |
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鑄件 |
● |
○ |
● |
○ |
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壓延件（管、板、型材） |
× |
● |
● |
○ |
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焊縫 |
● |
● |
● |
● |
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缺陷分類 |
內(nèi)部缺陷 |
分層 |
× |
● |
- |
- |
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疏松 |
× |
○ |
- |
- |
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氣孔 |
● |
○ |
- |
- |
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縮孔 |
● |
○ |
- |
- |
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未焊透 |
● |
● |
- |
- |
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未熔合 |
△ |
● |
- |
- |
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夾渣 |
● |
○ |
- |
- |
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裂紋 |
○ |
○ |
- |
- |
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白點 |
× |
○ |
- |
- |
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表面缺陷 |
表面裂紋 |
△ |
△ |
● |
● |
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表面針孔 |
○ |
× |
△ |
● |
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折疊 |
- |
- |
○ |
○ |
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斷口白點 |
× |
× |
● |
● |
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注：●很適用，○適用，△有附件條件適用，×不適用，-不相關(guān)。
（一）基本工藝：
加熱、保溫、冷卻三個階段構(gòu)成的，溫度和時間是影響熱處理的主要因素，任何熱處理過程都可以用溫度-時間曲線來說明。
（二）
1、退火
將鋼試件加熱到適當(dāng)溫度，保溫一定時間后緩慢冷卻，以獲得接近平衡狀態(tài)組織的熱處理工藝。
2、消除應(yīng)力退火目的是消除焊接、冷變形加工、鑄造、鍛造等加工方法所產(chǎn)生的應(yīng)力，同時使焊縫的氫較完全的擴散，提高焊縫的抗裂性和韌性。有整體焊后熱處理和局部焊后熱處理。
3、正火
冷卻速度比退火快，過冷度較大，正火后的強度、硬度和韌性都較退火高，許多承壓類特種設(shè)備用的低合金鋼鋼板是以正火狀態(tài)供貨的，正火可以改善超聲波檢測晶粒較大的鍛件出現(xiàn)聲能嚴(yán)重衰竭或大量草狀回波的現(xiàn)象。
4、淬火
通過適當(dāng)保溫后快冷，使奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體的過程。對于軸承、模具之類的工件很希望獲得馬氏體，因其硬度高。但是淬火后的工件韌性差，內(nèi)應(yīng)力很大，容易產(chǎn)生裂紋，所以在承插類特種設(shè)備材料和焊縫的組織中一般不希望出現(xiàn)馬氏體。
5、回火
將淬火的鋼加熱到Ac1以下的適當(dāng)溫度，保持一段時間，然后用符合要求的方法冷卻（通常是空冷），以獲得所需組織和性能的熱處理工藝。目的是降低材料的應(yīng)力，提高其韌性。
6、奧氏體不銹鋼的固溶處理和穩(wěn)定化處理
固溶是把鉻鎳不銹鋼加熱到1050-1100℃（在此溫度下，碳在奧氏體中固溶）保溫一定時間（大約每25mm厚度不小于1h），然后快速冷卻至427℃以下（要求從925℃至538℃冷卻時間小于3分鐘），以獲得均勻的奧氏體組織。
穩(wěn)定化處理，為了防止含有鈦或鈮的鉻鎳不銹鋼晶間腐蝕，使鋼中的碳全部固定在碳化鈦或碳化鈮中，工藝條件是將工件加熱到850-900℃，保溫足夠長時間，快速冷卻。
